Het personeelstekort in de Nederlandse techsector neemt de komende jaren verder toe. Alleen een betere benutting van de mogelijkheden tot digitalisering kan voorkomen dat de productiviteitsgroei een knauw krijgt.
Dit blijkt uit een rapport van ING Research over de uitdagingen en kansen voor de technologische industrie in Nederland richting 2030. De economische meerwaarde die de technologische industrie (vooral metaal, elektrotechniek en machinebouw) produceert, is de afgelopen vijf jaar gemiddeld vijf procent per jaar gegroeid. Wanneer de sector dit groeitempo volhoudt, zal deze toegevoegde waarde in 2030 twee keer zo groot zijn als in 2010. Maar daarvoor is nodig dat de volgende drie zaken hoog op de agenda van elke producent staan: meer en beter opgeleide vakkrachten, intensiever samenwerken in de keten, en volop investeren in r&d.
Gert Jan Braam, ING Sectorbanker Industrie, noemt productiviteitsgroei de driver voor verdere groei en verbetering van de internationale concurrentiepositie. ‘De techsector is een steunpilaar voor de Nederlandse economie en export. Met 150 miljard euro omzet en een productiviteitsgroei die de afgelopen 25 jaar meer dan drie keer zo hoog was als die van de gehele economie.’
Nieuwe groeikansen bieden volgens Braam perspectief op aanhoudend hoge groei. De technologische industrie speelt een cruciale rol in de energietransitie. Daarnaast biedt de brede digitaliseringstrend meer groeimogelijkheden voor de snelgroeiende Nederlandse halfgeleiderindustrie. Tekorten aan chips zorgen voor nieuwe EU-investeringen in de Europese chipindustrie die ook voor Nederland positief kunnen uitpakken. Ook de langdurige fricties in toeleveringsketens kunnen een boost aan lokale productie geven. Tot slot verbeteren de relatief snelgroeiende arbeidslonen in Azië de concurrentiepositie van Nederland.
Traag en ongelijkmatig
“Het potentieel voor productiviteitswinsten neemt toe door digitale transformatie”
Het potentieel voor productiviteitswinsten neemt toe door digitale transformatie. Hoewel nieuwe digitale technologieën zich snel in de economie hebben verspreid, verloopt de adaptatie en vertaling in betere bedrijfsprestaties vrij traag en ongelijkmatig. Het potentieel voor aanzienlijke productiviteitswinsten door digitale transformatie op middellange termijn is nu echter groter dan in de afgelopen 15 jaar. Dit komt doordat het merendeel van de digitale toepassingen, zoals kunstmatige intelligentie, nog relatief jong en in ontwikkeling is.
Bovendien vereist succesvolle digitalisering ook nieuwe werkwijzen en vaardigheden en het doorbreken van oude routines. De bestuurders die ING sprak, onderschrijven de kansen die digitalisering biedt, maar ook de lange adem die vereist is om het tot zijn recht te laten komen. Zo is de term internet of things (iot) al zo’n twintig jaar oud, maar kost het tijd om chips in producten te verwerken, te koppelen via internet, data te ontsluiten, analyseren en vervolgens zinvol toe te passen.
Volledig geautomatiseerde fabriek
De voordelen van verregaande digitalisering zijn groot. Door machines en apparaten digitaal aan elkaar te koppelen is uiteindelijk een volledig geautomatiseerde fabriek te realiseren die 24/7 draait zonder tussenkomst van machine-operators. Dit vindt tot nu toe nog in te beperkte mate plaats, maar kan productiviteits- en kwaliteitsverhogend, en ook arbeidsbesparend werken. In het ideale geval kan de gedigitaliseerde fabriek zich met kunstmatige intelligentie zelfstandig optimaliseren via zelfaanpassing en kwaliteitsmeting van producten.
Data-analyse biedt – ook zonder inzet van kunstmatige intelligentie – veel inzicht in procesefficiëntie en productkwaliteit. Als dit voor procesoptimalisatie wordt ingezet, kan de productiviteit sterk verbeteren. Bij voorspellend onderhoud wordt machineonderhoud bijvoorbeeld door een continue informatiestroom over gebruik, werking en slijtage van de machine zo ingepland dat het zo min mogelijk kost en zoveel mogelijk oplevert. Via digitale simulatie verloopt het engineeringproces bijvoorbeeld efficiënter. Met ontwerp op basis van een zogenoemde digital twin zijn producten virtueel te produceren en testen voordat prototypes worden gemaakt.
Bron: Computable
